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PAVIMENTAZIONI INDUSTRIALI IN CALCESTRUZZO

Una delle strutture in calcestruzzo più impegnative è la pavimentazione in calcestruzzo.

Qui si vengono facilmente in evidenza tutti i limiti del calcestruzzo, inoltre se la pavimentazione in calcestruzzo non è adeguatamente progettata, porterà all'insoddisfazione del cliente, a reclami e a danni economici.

Per evitare tutto questo, a seguito di varie esperienze sul campo (buone e cattive) ho scritto un agile libretto che puoi scaricare gratuitamente dopo esserti iscritto come membro del forum P-Concrete.

Il titolo è "Pavimentazioni industriali in calcestruzzo - Trucchi e suggerimenti". È stato realizzato con moltissime foto a corredo, suggerimenti e idee interessanti.

Questi sono i soggetti trattati:


Il sottofondo

Lo strato di separazione

Controlli visivi prima del getto

Lo spessore della lastra

Armatura metallica

Barrotti di ripresa

La scelta del calcestruzzo

Il ritiro del calcestruzzo quale causa di fessurazioni

Il getto

La maturazione

I giunti

Caso particolare: pavimentazione su esistente

Reazione alcali-aggregati (pop-out)

Delaminazione superficiale

Links e conclusione


Per tutti voi che invece preferite solo uno sguardo in questo specifico campo di utilizzo del calcestruzzo ho qui riassunto alcuni punti.



IL SOTTOFONDO


Ogni pavimento in calcestruzzo poggia su un sottofondo che ne rappresenta sostanzialmente le vere fondamenta.

Il supporto deve essere esente da acqua di superficie, pulito (privo di elementi leggeri che potrebbero affiorare in superficie) e privo di elementi argillosi (leggi il mio post “Calcestruzzo & pulizie”).





LO STRATO DI SEPARAZIONE


Lo scopo dello strato di separazione è duplice: ridurre al minimo l'attrito durante l'espansione e/o la contrazione del pavimento e limitare l'umidità di risalita dal basso.




CONTROLLI VISIVI PRIMA DEL GETTO


Questi sono i controlli principali:

1. Verifica dello stato del sottofondo (vedi capitolo dedicato al substrato);

2. Assenza di elementi leggeri;

3. Controllo sulle tubazioni che devono essere completamente interrate (laddove affioranti lo spessore della lastra sarà ridotto);

4. Corretto riempimento delle trincee;

5. Isolamento delle elevazioni;

6. Isolamento dei muri;

7. Posizionamento dell'armatura metallica negli angoli.

LO SPESSORE DELLA LASTRA

Lo spessore della lastra deve essere progettato e calcolato sulla base dei carichi statici e dinamici previsti; non deve essere l'inevitabile conseguenza derivante dallo spessore della massicciata perchè lastre di limitato spessore sono molto più soggette a fenomeni di ritiro di ogni genere (leggi i miei post “Ritiro Calcestruzzo parte 1” e “Ritiro Calcestruzzo parte 2”).


È inoltre necessario evitare grandi differenze di spessore. Le differenze di spessore stanno alla base del rischio di ritiri differenziati e quindi del rischio di fessurazioni.




ARMATURA METALLICA


Il posizionamento della rete d'armatura è fondamentale per consentirle di svolgere adeguatamente la sua funzione, ovvero limitare l'ampiezza e la profondità dei ritiri e/o di vere e proprie crepe.

A tal fine l'armatura deve essere posizionata il più possibile (compatibilmente con la profondità del giunto di contrazione) in prossimità dell'estradosso del solaio stesso dove le contrazioni dovute al ritiro sono maggiori. Normalmente tale distanza si valuta con h/3 dove h è lo spessore del pavimento industriale.



Per limitare le fessurazioni e aumentare la duttilità del calcestruzzo impiegato, è possibile utilizzare anche fibre strutturali metalliche e/o sintetiche (o di altro genere) che, in opportuni dosaggi e con un adeguato rapporto di aspetto, possono addirittura sostituire la rete di armatura (leggi il mio post “Calcestruzzi fibrorinforzati”).


I GIUNTI


I giunti hanno lo scopo di assorbire le tensioni sul pavimento riducendo la formazione di crepe superficiali. Se non preventivamente progettati, il rischio sarebbe quello di ottenere fessurazioni del tutto casuali originate dalle sollecitazioni di trazione a cui è sottoposto il calcestruzzo sia per la perdita di umidità che per le forze esterne.

Ci sono 4 principali tipi di giunti:


  1. Giunti di costruzione

  2. Giunti di contrazione

  3. Giunti di espansione

  4. Giunti di isolamento delle strutture

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